METODE PENGENDALIAN MUTU / KUALITAS

Pekerjaan saya belakangan ini mengenai pengolahan teh, dimana dalam suatu industri harus mengkedapankan yang nama nya jaminan mutu, agar dapat memuaskan konsumen dan bersaing di pasaran. 

Pengendalian kualitas didefinisikan sebagai suatu sistem yang terdiri dari pemeriksaan atau pengujian, analisis dan tindakan-tindakan yang harus diambil dengan memanfaatkan kombinasi seluruh peralatan dan teknik-teknik guna mengendalikan kualitas produk  dengan  ongkos minimal. Dalam istilah “kendali  kualitas”  mengandung pengertian bahwa kualitas bukan berarti terbaik. Didunia industri kata itu berarti  “terbaik dalam  memuaskan kebutuhan pelanggan tertentu”

Tujuan pelaksanaan pengendalian kualitas adalah :

  1.  Pencapaian kebijaksanaan dan target perusahaan secara efisien.

  2.  Perbaikan hubungan manusia.

  3.  Peningkatan moral karyawan. 

  4.  Pengembangan kemampuan tenaga kerja

Berdasarkan hasil pencarian di mbah Google saya menemukan suatu metode pengendalian mutu, yaitu dengan Metode Taguchi.

Untuk lebih lengkap nya silahkan baca di bawah ini :

Metode Taguchi merupakan suatu pendekatan terstruktur untuk menentukan kombinasi terbaik dalam menghasilkan produk berupa barang atau jasa. Melalui Metode Taguchi, ilmuwan Jepang yang kesohor ke seluruh penjuru bumi ini mengembangkan suatu metodologi dengan pendekatan yang berdasarkan pada DOE (Design Of Experiments). Suatu metode untuk mengidentifikasi menurut banyaknya masukan (input) yang benar dan parameter untuk membuat suatu produk atau layanan berkualitas tinggi yang didambakan oleh pelanggan atau konsumen.
Genichi Taguchi megembangkan suatu pendekatan desain dari perspektif desain yang sempurna (robust), dimana produk (barang atau jasa) harus didesain bebas dari cacat (defect) dan berkualitas tinggi.

Terdapat tiga tahapan metoda dalam mencapai desain sempurna dari Genichi Taguchi antara lain:
>> Concept design
Ø Suatu proses pengujian kompetisi teknologi dalam membuat/memproduksi suatu produk.
Ø Prototipe desain dari produk yang akan dibuat dan kesesuaian dengan kebutuhan konsumen bahkan dibawah kondisi yang ideal tanpa terdapat gangguan.

>> Parameter design
Ø Memilih faktor parameter dan level optimalnya.
Ø Mengendalikan faktor adalah manajemen variabel proses yang dapat mempengaruhi desain.
Ø Level parameter yang optimal dapat ditentukan dan dihitung melalui eksperimental.

>> Tolerance design
Ø Menembangkan batasan spesifikasi.
Ø Terjadi setelah design parameter ditentukan.
Ø Hasilnya sering mengakibatkan peningkatan biaya-biaya produksi.

Metode Taguchi diperkenalkan tahun 1980 ini secara umum membandingkan pentingnya pendekatan konsep Edward Deming, SPC (Statistical Process Control) dan konsep Total Quality Control (TQC) yang saat itu berkembang di Jepang. Pendekatannya tergolong istimewa dengan menjunjung kesempurnaan desain.

Aspek keunikan dari Metode Taguchi antara lain adalah,
Ø Definisi Genichi Taguchi mengenai kualitas
Ø QLF (Quality Loss Function) Taguchi.
Ø Konsep Robust Design.

Dalam salah satu definisi kualitas misalnya, Dr. Genichi Taguchi menyatakan bahwa “ Kualitas ideal merupakan fungsi dari persepsi pelanggan (customer) dan kepuasan (satisfaction)”.
Secara umum terdapat 6 (enam) tahapan atau step Metode Taguchi sebagai berikut:
1. Problem Identification.
2. Brainstorming
3. Experimental Design
4. Experimentation
5. Analysis
6. Conforming Experiments.


Taguchi menyatakan ada dua pendekatan dalam pengendalian kualitas yang dinamakan Quality Engineering yang merupakan interaksi antara desain engineering dan manufacturing. Aktivitas yang dilingkupinya adalah pengendalian kualitas pada tahap R&D, desain proses, produksi dan kepuasan konsumen. Keseluruhan aktivitas ini merupakan proses yang berkelanjutan. Skema quality engineering adalah sebagai berikut  :
 
 

On-line QC merupakan pengendalian kualitas yang bersipat  reaktif pada produksi yang sedang berjalan. Kegiatan ini memonitor produksi, mengukur hasil kualitas, memeriksa kemungkinan adanya masalah yang potensial dan tindakan koreksi langsung. Information feedback merupakan catatan bagi operator atau supervisor mengenai real-time produksi. Kemudian dilakukan diagnosis yaitu pembandingan dengan suatu standar yang telah diketahui, jika diketahui adanya suatu kondisi yang tidak “acceptable” maka dilakukan adjusment. Prediction & Correction dilakukan berdasarkan input dari diagnosis terhadap proses yang sedang berjalan.
 

Off-line QC merupakan pengendalian kualitas yang bersipat preventif yaitu mengoptimasi desain produk dan proses dalam rangka mendukung on-line QC. Pengendalian kualitas tipe ini dapat dikatakan sebagai desain produk dan proses sebelum sampai pada produksi ditingkat pabrik atau dilakukan pada tahap R&D. Hal ini dapat dilakukan melalui simulasi produksi. Eksperimen akan menghasilkan identifikasi sumber-sumber variasi dan menentukan optimasi dari desain. Penemuan pada sumber variasi merupakan fokus yang terpenting pada off-line QC. Hasil level terbaik pada faktor terkontrol pada off-line QC akan digunakan pada saat on-line QC dan pemecahan masalah yang dihadapi pada saat produksi.

Dua pendekatan pengendalian kualitas tersebut saling berkaitan dan merupakan alat yang baik untuk melakukan perbaikan dan pengoptimasian proses, contohnya apabila proses dikatakan telah terkendali secara statistik tetapi masih memiliki kapabilitas proses yang rendah maka usaha peningkatan kapabilitas proses dilakukan dengan cara mengurangi variabilitas. Metode perancangan eksperimen menawarkan cara yang lebih efektif dari pada metode SPC. Pada metode SPC, tindakan yang dilakukan bersifat pasif artinya menunggu proses sampai proses tidak terkendali. Apabila ternyata peta kendali menunjukan bahwa proses out of control atau berada di luar batas kendali dimana proses memiliki banyak variabel input maka tidak diketahui variabel input mana yang paling penting. Sedangkan dalam metoda perancangan eksperimen tindakan yang dilakukan bersifat aktif, artinya dirancang serangkaian pengujian pada proses dengan cara perubahan pada input dan melakukan pengamatan terhadap perubahan pada output sehingga akan didapatkan informasi yang berguna untuk melakukan perbaikan pada proses.